Производство клееного бруса

Оно начинается со склада пиломатериалов, расположенного на открытой бетонированной площадке перед сушильными камерами. Поставка сырья на территорию склада пиломатериала производится автомобильным транспортом. Поставка сухого обрезного пиломатериала из сушильных камер на промежуточный (буферный) склад основного производства для выдержки (кондиционирования) пиломатериала производится сначала автопогрузчиком, затем рельсовой механизированной тележкой.

Штабелирование сухого обрезного пиломатериала на буферном складе и подача пиломатериала на строгальный станок предварительного строгания производится механизированной балкой. Всё сырьё, предназначенное для изготовления бруса, должно отвечать требованиям ГОСТ «Пиломатериалы хвойных пород северной сортировки, поставляемые для экспорта». Номинальные размеры пиломатериалов по толщине и ширине устанавливаются по ГОСТ.

Для разгрузки автотранспорта и укладки пиломатериала в пакеты перед складом пиломатериала так же на открытой бетонированной площадке предусмотрен участок разгрузки автотранспорта. Здесь производится формирование сушильных пакетов сечением 1,2 на 1,2 м, длиной 6,0 м с прокладками; общая высота пакета 3,6 м. Сформированные пакеты автопогрузчиком загружаются в сушильные камеры.

Получение сухой обрезной доски производится в сушильных камерах. Полезные размеры больших камер 13 м на 6,4 м и на 3,9 м (объём штабелей – 30 пакетов с размерами 1,2 м на 1,2 м на 6,0 м ( брутто 260 м. куб), полезные размеры малых камер 7 м на 6,4 м и на 3,9 м (объём штабелей - 15-ти пакетов с размерами 1,2 на 1,2 на 6,0 м ( брутто 130 м. куб).

Приняты к установке две большие сушильных камеры объёмом штабелей брутто 260 м. куб каждая и две малые сушильные камеры объёмом штабелей брутто 130 м. куб. Общая продолжительность сушки от десяти до двенадцати суток в зависимости от начальной влажности.

Выгрузка пакетов из сушильной камеры и транспортировка их до границ главного производственного корпуса к рельсовой механизированной тележке производится уже упомянутым автопогрузчиком. С автопогрузчика производится перегрузка пиломатериала на механизированную рельсовую тележку, которая транспортирует сухой пиломатериал в зону работы балки механизированной.

Доставка сухого пиломатериала на буферный склад и штабелирование его на складе производится уже упомянутой балкой. На промежуточном (буферном) складе происходит выдержка (кондиционирование) пиломатериала. После сушки пиломатериалы должны иметь необходимые припуски на механическую обработку.
 Оптимальные размеры готового бруса прямоугольного сечения будут составлять 140 на 202 на 12000 (24000, 32000) мм. Минимальные размеры 120 на 140 на 6000 (12000) мм. Максимальные размеры готового клеёного бруса прямоугольного профиля будут составлять 220 на 2000 на 12000 (24000, 32000) мм.

• Максимальные размеры гнутых балок больших размеров будут составлять: 250 на 2000 на 32000 мм.
• Высота штабелей буферного склада 3,6 м.
• Объём сухого пиломатериала на буферном складе составляет около 325 м. куб.
• Здесь же хранится сменный запас строганной доски (около 50 м. куб).
• Запас строганной доски (предварительное строгание) обеспечивается четырехсторонним фрезерным станком.
• Подача пиломатериала из буферного склада в производство производится механизированной балкой и линией подачи пакетов пиломатериала.
• Размер пакета: B = 1,2 м, H = 1,0-1,2 м, L = 3,0-6,0 м.

По роликовому транспортеру, подающему пакеты пиломатериала, подаются к станции вакуумной разборки. Станция управляется автоматически, пакет подводится в позицию для разбора пакета вакуумной плитой, которая берёт каждый слой и передаёт его на цепной конвейер к столу поштучной разборки. При разборке пакетов деревянные прокладки, разделяющие слои, удаляются вручную. У стола поштучной разборки пакетов имеется рабочее место, с которого рабочий производит сортировку обрезной доски по влажности, а также производит маркировку дефектов. Далее кондиционные пиломатериалы с указанием дефектных мест подаются на пилу торцовочную линии сращивания пиломатериалов и вырезки дефектных мест. Некондиционная доска (более влажная или пересушенная) сбрасывается вниз в контейнер некондиционной доски. Отходы поступают в другой контейнер.

После торцовочной пилы заготовки поступают на устройство подачи пиломатериала на линию сращивания. Для достижения максимальной производительности линии предусмотрен буфер, на котором накапливаются заготовки в высший класс (1(2 сорта для лицевых слоёв бруса). По продольным конвейерам и по конвейеру поперечному заготовки перемещаются к станции формирования пакета, на которой отдельные заготовки собираются в пакет. Набранный пакет подаётся в станок сращивания на шип. Фрезерный узел с двумя фрезерными головками обрабатывает на шип два пакета за один проход. Один пакет с передней стороны, второй - с противоположной стороны. Тут же производится синхронное нанесение клея. Для нанесения клея на шип предусмотрена специальная система нанесения клея. Обработанный на шип и промазанный клеем пакет автоматически перемещается по конвейеру поперечному в тактовый пресс, который сращивает заготовки в бесконечную заготовку. В завершении процесса сращивания заготовка автоматически отрезается на заданную длину.

С линии сращивания торцованное изделие попадает на роликовый штабелёр. С него она в поперечном направлении передаётся на станцию формирования пакета. После достижения максимального пакетного уровня стопа с цепного конвейера более высокого уровня устанавливается на поперечный цепной конвейер более низкого уровня.

Риск падения отдельных стоп ламелей сокращается благодаря автоматически двигающимся стопам уже находящимся на цепном конвейере, т.к. пакеты ламелей плотно установлены друг к другу.

Условно роликовые транспортеры и поперечные цепные конвейеры с набранными и плотно установленными на них стопами ламелей считаются складом пакетов. На другой стороне упомянутого склада находится оператор, который управляет подводом пакета к станции разборки. С помощью оператора заготовки из пакета поштучно поступают на строгальный станок через ускоритель. Ускоритель сообщает движущейся заготовке скорость, соответствующую скорости подачи строгального станка.

Таким же образом подаются заготовки высшего класса (1-2 сорта для лицевых слоёв бруса), т.е. заготовки класса А проходят всю технологическую цепочку от буфера до подающего роликового транспортера, при этом пакет с заготовками класса А расположен на месте хранения с другой стороны от роликового транспортера, вблизи от рабочего места оператора строгального станка.

• В строгальном станке заготовка строгается с четырёх сторон, затем производится нанесение клея.
• Нанесение клея производится двумя установками с наливными головками раздельно клей (резорцин), раздельно отвердитель.
• Для раздельного нанесения клея используется ленточный станок для раздельного нанесения клея, в состав которого и входят установки с наливными головками.
• Управление программой нанесения клея (заготовка без клея, промазанная заготовка) осуществляется оператором или в автоматическом режиме.
• Промывка рабочих узлов станка производится по окончании нанесения клея в установке моечной.
• Распределительные трубки станка промываются тёплой водой от аппарата высокого давления с подогревом воды. Расход воды на промывку 1 распределительной трубки составляет 15 л.
• От мойки содержащие клей стоки самотёком по трубе поступают в бак загрязнённой воды.
• После заполнения бак загрязнённой воды вывозят и опорожняют в септик стоков.

Промазанные клеем заготовки транспортируются по роликовому транспортеру до упора, который установлен на определённую длину. Затем заготовки перемещаются в поперечном направлении к месту сбора стопы. Набранные стопы подаются для склеивания «холодным» способом в гидравлический пресс для получения клеёного бруса прямоугольного сечения.

Для получения клеёного бруса в гидравлическом прессе отдельные заготовки подаются в каретку вручную двумя операторами. Первоначально каретка находится в горизонтальном положении. После формирования пакета каретка поднимается в вертикальное положение и заводится оператором в камеру пресса. Оператор устанавливает пакет в камере в соответствии с длиною пакета после бокового выравнивания. Каретка возвращается на исходную позицию. Далее процесс прессования происходит в автоматическом режиме. По окончании процесса прессования пакет из пресса перемещается в каретку, которая из вертикального положения опускается в горизонтальное положение. Из горизонтального положения пакет поштучно разбирается, и каждый отдельный брус роликовым конвейером подаётся в зону работы механической балки, которой транспортируется на буферный склад.

• Для производства стенового и конструкционного клеёного бруса (в т.ч. и для сращивания ламелей на «шип») рекомендована клеевая система Клей - Отвердитель при раздельном нанесении клея и отвердителя.
• Для хранения клея и отвердителя предусмотрен специальный склад с раздельным хранением клея и отвердителя. Срок хранения (и клея, и отвердителя) 4 месяца при температуре + 20 градусов в плотно закрытой таре.
• Для производства по особым заказам в малых объёмах конструкционного бруса (несущих деревянных конструкций), работающих в жёстких условиях на открытом воздухе, рекомендован малотоксичный резорциновый клей, обеспечивающий повышенную водостойкость клеевых соединений.

После склеивания бруса производятся последние операции в технологической схеме изготовления клеёного бруса: торцовка бруса в размер, строгание готового бруса с четырех сторон и финишные операции отделки, починки, шлифовки. Если необходимо, брус разделывается на более мелкие изделия.

Для этих целей готовый клеёный брус из буферного склада балкой перемещается на поперечный транспортёр бруса линии обрезки и выпуска, затем на тяжёлый подающий блок, которым управляет оператор, и затем на станок торцовочный, где торцуется в размер после прессования. После этого брус автоматически перемещается к строгальному станку, который обрабатывает готовый брус с четырех сторон. Затем станком торцовочным производится разделка длинного бруса на более короткие отрезки.

После разделки бруса он перемещается по роликовому транспортеру, по ходу движения либо направо, либо налево в поперечном направлении. При перемещении налево на поперечный транспортёр бруса оператором производятся последние технологические операции: починка отдельного бруса, шлифовка, финишная отделка определёнными составами при необходимости.

• В брусе универсальным станком фрезеруются пазы продольные, поперечные и торцевые (для получения соединений в деревянном домостроении) в зависимости от функционального назначения бруса.
• Затем производится формирование пакетов, упаковка их в полиэтиленовую плёнку и транспортировка к месту погрузки на автомобильный транспорт заказчика. При необходимости производится упаковка каждого отдельного бруса.
• Перемещаемый направо к роликовому транспортеру брус разделывается ленточной пилой на более мелкие сортименты.
• Получение гнутых балок больших размеров производится в механическом прессе.

Для получения гнутых балок больших размеров отдельные заготовки, перемещающиеся по поперечным роликовым направляющим, двумя операторами укладываются по ширине пресса на ребро в пакет до 2 м. Затем укладываются между рядами штанги, на которых формируется следующий слой. После чего на штанги накладываются прижимные винты, которые стягивают пакет с необходимым усилием. Затем укладываются дистанционные прокладки толщиной 60 мм, и на дистанционные прокладки укладывается ещё один сформированный слой.

По окончании процесса склеивания гнутых балок больших размеров разгрузка пресса производится механизированной балкой послойно. Склеенные гнутые балки больших размеров, имеющие ширину до двух метров, обрабатываются на поворотном строгальном станке. К станку они транспортируются балками и укладываются на стойки роликовые. Затем транспортируются на склад готовой продукции.

Дополнительная обработка балок осуществляется ручным инструментом на складе готовой продукции перед отгрузкой партий.